Технический аудит

«КАНЕКС ТЕХНОЛОГИЯ» проводит технический и технологический аудит предприятий горнодобывающего сектора и поставленного оборудования, а также предоставляет долгосрочное сервисное обслуживание.

Цель:
Изучение текущих производственных процессов на предприятии заказчика для получения полных технических и технологических данных, которые будут использоваться для разработки мероприятий и предложений по оптимизации процессов обогащения и сокращения потерь.

1. Технологическое обследование

Целью обследования является изучение текущих технологических процессов для построения базовой модели и разработки рекомендаций по изменению параметров работы оборудования, чтобы достичь следующих результатов:
— увеличение производительности комплекса;
— стабилизация ритмичности процесса и увеличение межремонтного цикла;
— повышение качества готовой продукции;
— оптимизация режимов для достижения различных требуемых показателей (разработка различных режимных карт для достижения разных технологических параметров) – при необходимости для заказчика, в случае принятых решений о снижении / увеличении производительности.

На площадке заказчика наши специалисты выполняют следующий объем работ:
—  сбор и анализ информации о существующей технологической схеме (изменениях в ней);
—  сбор и анализ информации о питании и конечных продуктах;
—  сбор и анализ информации о парке установленного оборудования и соответствие его проектным, либо требуемым технологическим параметрам;
— определение особенностей движения потоков материала и реагентов, а также организации питания основных технологических узлов;
— сбор и анализ информации о промежуточных и конечных продуктах дробления/измельчения/техпроцессов (точки отбора промежуточных продуктов определяются, исходя из результатов предшествующего обследования и физической возможности отбора проб);
— сбор и анализ технологических режимов, оценка возможностей их улучшения.

2. Операционное обследование.

Целью операционного обследования является изучение совокупности производственных циклов (распределение затрат времени в обследуемом периоде на те или иные циклы), чтобы получить полную картину распределения затрат времени для последующей разработки рекомендаций по операционным изменениям, направленным на:
— увеличение времени полезного использования оборудования (увеличение КИО*);
— сокращение потерь времени на переналадку (при изменении режимов работы);
— оптимизация очередности производственных операций (например, корректировка — — ремонтного цикла и перечня ремонтных работ с целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте).

* коэффициент использования оборудования.

На площадке заказчика наши специалисты выполняют следующий объем работ:
— контроль работы и наработки оборудования (моточасов), чтобы понять фактический КИО оборудования;
— заполнение специально разработанных контрольных карт для фиксации информации о времени и причинах простоя оборудования;
— ведение оперативного учета и анализ поступающей информации;
— ведение хронометража за ремонтными операциями при остановке оборудования в ремонт;
— ведение хронометража за работой оборудования в дневную и ночную смены;
— проведение периодических осмотров оборудования для оценки движения потоков материала с целью выявления узких мест;
— ведение учета и оценки данных по сбоям на различных стадиях технологических операций.